壓鑄鋁件的電鍍因為受到鋁的特殊性能的影響,需要有特殊的前處理,而這些前處理因不同鋁材和不同制件情況而需要有所調(diào)整,不能簡單沿用通用工藝.因此,對于從事壓鑄鋁件的電鍍的工作者,有時需要做壓鑄鋁件的電鍍前處理的試驗.要進行這種試驗,首先是前處理工藝的選型和改進的方法的設(shè)計.
　　壓鑄鋁件/鋁合金壓鑄件的電鍍前處理包括除油、酸蝕、化學(xué)鍍或置換鍍、預(yù)鍍等四個重要工序.其中關(guān)鍵是化學(xué)鍍或置換鍍,因此,經(jīng)常要做的試驗都集中在這道工序上.當(dāng)然不同的鋁材和不同的加工方法對前處理有不同的要求,比如壓鑄鋁件與軋制鋁件的前處理就有很大區(qū)別,而即使是同一種加工方式,不同的鋁材也有不同的前處理工藝,比如鋁的含銅量的多少就直接影響其鍍層的結(jié)合力.進行壓鑄鋁件的電鍍的前處理方案的試驗,也是系統(tǒng)化的對比試驗,需要對樣件進行不同選定前處理工藝的處理,然后進行同樣的電鍍加工,再檢測其結(jié)合力.這種對比試驗的要點是要保證除了差別工藝點外,其他流程都是同一條件的,否則就沒有了可比性而無法做出評價.
　　壓鑄鋁件電鍍常見四種方法
　　壓鑄鋁件電鍍常見四種方法:
　　鋁材磷化
　　通過采用SEM,XRD、電位一時間曲線、膜重變化等方法詳細研究了促進劑、氟化物、Mn2+,Ni2+,Zn2+,PO4;和Fe2+等對鋁材磷化過程的影響.研究表明:硝酸胍具有水溶性好,用量低,快速成膜的特點,是鋁材磷化的有效促進劑:氟化物可促進成膜,增加膜重,細化晶粒;Mn2+,Ni2+能明顯細化晶粒,使磷化膜均勻、致密并可以改善磷化膜外觀;Zn2+濃度較低時,不能成膜或成膜差,隨著Zn2+濃度增加,膜重增加O4含量對磷化膜重影響較大,提高PO4.含量使磷化膜重增加.
　　鋁的堿性電解拋光工藝
　　進行了堿性拋光溶液體系的研究,比較了緩蝕劑、粘度劑等對拋光效果的影響,成功獲得了鋅鋁壓鑄件拋光效果很好的堿性溶液體系,并首次得到了能降低操作溫度、延長溶液使用壽命、同時還能改善拋光效果的添加劑.實驗結(jié)果表明:在NaOH溶液中加入適當(dāng)添加劑能產(chǎn)生好的拋光效果.探索性實驗還發(fā)現(xiàn):用葡萄糖的NaOH溶液在某些條件下進行直流恒壓電解拋光后,鋁材表面反射率可以達到90%,但由于實驗還存在不穩(wěn)定因素,有待進一步研究.探索了采用直流脈沖電解拋光法在堿性條件下拋光鋁材的可行性,結(jié)果表明:采用脈沖電解拋光法可以達到直流恒壓電解拋光的整平效果,但其整平速度較慢.
　　鋁及鋁合金環(huán)保型化學(xué)拋光
　　確定開發(fā)以磷酸一硫酸為基液的環(huán)保型化學(xué)拋光新技術(shù),該技術(shù)要實現(xiàn)NOx的零排放且克服以往類似技術(shù)存在的質(zhì)量缺陷.新技術(shù)的關(guān)鍵是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物來替代硝酸.為此首先需要對鋁的三酸化學(xué)拋光過程進行分析,尤其要重點研究硝酸的作用.硝酸在鋁化學(xué)拋光中的主要作用是抑制點腐蝕,提高拋光亮度.結(jié)合在單純磷酸一硫酸中的化學(xué)拋光試驗,認為在磷酸一硫酸中添加的特殊物質(zhì)應(yīng)能夠抑制點腐蝕、減緩全面腐蝕,同時必須具有較好的整平和光亮效果
　　鋁及其合金的電化學(xué)表面強化處理
　　鋁及其合金在中性體系中陽極氧化沉積形成類陶瓷非晶態(tài)復(fù)合轉(zhuǎn)化膜的工藝、性能、形貌、成分和結(jié)構(gòu),初步探討了膜層的成膜過程和機理.工藝研究結(jié)果表明,在Na_2WO_4中性混合體系中,控制成膜促進劑濃度為2.5——3.0g/l,絡(luò)合成膜劑濃度為1.5——3.0g/l,Na_2WO_4濃度為0.5——0.8g/l,峰值電流密度為6——12A/dm——2,弱攪拌,可以獲得完整均勻、光澤性好的灰色系列無機非金屬膜層.該膜層厚度為5——10μm,顯微硬度為300——540HV,耐蝕性優(yōu)異.該中性體系對鋁合金有較好的適應(yīng)性,防銹鋁、鍛鋁等多種系列鋁合金上都能較好地成膜.